La Máquina de Ensayo de Abrasión Dorry está diseñada para evaluar la resistencia a la abrasión y el desgaste de piedra natural, mármol, granito, piedra artificial y áridos gruesos. Con un control preciso de velocidad, funcionamiento estable y múltiples dispositivos de fijación de muestras, este equipo de ensayo de abrasión de laboratorio proporciona resultados fiables para evaluar la resistencia de los materiales al desgaste causado por la fricción y el impacto.

Máquina de Ensayo de Abrasión Dorry para Piedra y Áridos

Modelo: TD323-2

I. Introducción del producto

La Máquina de Ensayo de Abrasión Dorry para Áridos Gruesos es desarrollada y fabricada por la empresa de acuerdo con la norma industrial JTG E42-2005 “Métodos de Ensayo de Áridos para Ingeniería de Carreteras” y T 0323-2000 “Ensayo de Abrasión de Áridos Gruesos (Ensayo Dorry)”.

La Máquina de Ensayo de Abrasión Dorry se utiliza principalmente para determinar la resistencia a la abrasión y el comportamiento frente al desgaste de granito natural, mármol y otros materiales decorativos de construcción, como piedra artificial y materiales vitrocerámicos. La máquina está diseñada y fabricada conforme a los requisitos de rendimiento del ensayo especificados en el Apéndice A de GB/T 19766-2005 “Placas de Mármol para Construcción”. El equipo de ensayo presenta un diseño atractivo, bajo nivel de ruido durante el funcionamiento y múltiples cabezales de trabajo (dispositivos de fijación de muestras), lo que permite realizar ensayos simultáneos de varias muestras. También puede utilizarse para evaluar la capacidad de los áridos gruesos utilizados en las capas superficiales de pavimentos de carreteras para resistir el impacto de las ruedas y el desgaste por abrasión.

II. Normas aplicables

GB/T 9966.4-2001 Métodos de ensayo para revestimientos de piedra natural — Parte 4: Método de ensayo de resistencia a la abrasión

GB/T 9966.8-2008 Métodos de ensayo para revestimientos de piedra natural — Parte 8: Método de ensayo de resistencia a la abrasión

GB/T 19766-2005 Losas de mármol natural para la construcción — Apéndice: Método de ensayo de resistencia a la abrasión

ASTM C503-1997 Especificación estándar para piedra de mármol de dimensiones específicas — Método de ensayo de resistencia a la abrasión

III. Características

1. La máquina adopta un sistema de control desarrollado de forma independiente por la empresa, combinado con un motor asíncrono trifásico de corriente alterna de alta calidad, que garantiza un control preciso de la velocidad y un funcionamiento estable.

2. Los engranajes de transmisión están fabricados con acero para moldes de alta calidad, procesados mediante avanzada tecnología de corte por hilo EDM y sometidos a un tratamiento de temple a alta temperatura, logrando mayor precisión, resistencia al desgaste y una larga vida útil.

3. El sistema de control eléctrico está equipado con un interruptor de protección contra fugas eléctricas y un sistema de memoria de conteo. Utiliza cableado de cobre estañado conforme a las normas nacionales, garantizando un funcionamiento seguro y fiable.

4. La caja de control eléctrico está instalada de forma independiente en el lado derecho de la máquina, evitando eficazmente la erosión causada por los materiales abrasivos y facilitando considerablemente la operación del equipo.

IV. Parámetros técnicos

Diámetro de la rueda de acero de abrasión: Φ254 × 15 mm

Velocidad de la rueda de acero de abrasión: (45 ± 1) rpm

Dureza de trabajo del disco de abrasión: > HB500

Número de dispositivos de fijación de muestras: 4

Velocidad de rotación de las muestras: (45 ± 1) rpm (para las cuatro muestras)

Carga aplicada a la muestra: 1250 g ± 50 g y 2000 g ± 50 g

Abrasivo: Corindón blanco n.° 60

Rango de conteo del contador de velocidad preestablecido: 0–999999

Tamaño de la muestra: 50 × 50 mm

Contador: Contador inteligente LCD de 6 dígitos

Tensión nominal: 220 V CA

Potencia nominal: 0,37 kW

V. Métodos de prueba

1. Preparación de la muestra

1.1 El muestreo deberá realizarse de acuerdo con los requisitos del ensayo.

1.2 La muestra deberá ser tamizada, y la fracción comprendida entre 9,5 mm y 13,2 mm se utilizará para preparar la probeta.

1.3 La muestra deberá estar limpia y libre de polvo antes de su uso, y su superficie deberá mantenerse seca. Durante el calentamiento y secado, el tiempo de calentamiento no deberá exceder las 4 horas, la temperatura de calentamiento no deberá exceder los 110 ℃, y la muestra deberá enfriarse a temperatura ambiente antes de preparar la muestra.

2. Fabricación de la muestra

2.1 Preparación del molde. Limpie el molde y apriete los tornillos de la placa de los extremos; aplique una pequeña cantidad de agua jabonosa a la superficie interior del molde con un pincel fino y séquelo en un horno.

2.2 Descarga del material. Con pinzas, recoja el agregado y colóquelo en una sola capa dentro del molde, con la cara más plana hacia abajo; el molde debe contener la mayor cantidad posible de partículas de agregado, y en ningún caso menos de 24; las partículas de agregado deben ser representativas.

2.3 Relleno con arena

Los huecos entre las partículas de árido se rellenarán con arena fina (0,1 mm–0,3 mm). La altura del relleno deberá ser aproximadamente 3/4 de la altura de las partículas de árido. Durante el relleno, la arena fina se extenderá uniformemente con una cuchara dosificadora y, a continuación, se compactará y nivelará con un soplador de aire de goma. El exceso de arena se eliminará con el soplador.

2.4 Preparación del mortero de resina epoxi

Primero, mezcle bien la resina epoxi y el agente de curado. A continuación, añada arena seca (0,1 mm–0,45 mm) y mezcle uniformemente. El mortero se preparará según la siguiente proporción:

Resina epoxi : agente de curado : arena fina = 1 g : 0,25 mL : 3,8 g

Se requieren aproximadamente 30 g de resina epoxi, 7,5 mL de agente de curado y 114 g de arena fina seca para dos muestras.

2.5 Llenado del molde y formación de la muestra

Llene el molde de prueba con el mortero de resina epoxi preparado y compáctelo lo más densamente posible. Tenga cuidado de no alterar las partículas de agregado dispuestas. A continuación, utilice una espátula caliente para raspar y alisar repetidamente la superficie del molde hasta que el mortero quede plano y uniforme.

2.6 Curado

Aplique agua jabonosa a un lado de la placa de soporte y coloque el molde lleno de mortero boca abajo sobre la placa (para evitar que el mortero penetre en la superficie del agregado). El tiempo de curado a temperatura ambiente es generalmente de 24 horas.

2.7 Desmoldeo

Afloje los tornillos de las placas de los extremos y retire ambas placas. Extraiga con cuidado la muestra golpeando suavemente el molde con un martillo de goma. Retire el exceso de mortero con una espátula o papel de lija y limpie la arena suelta con un cepillo suave.

3. Procedimiento de prueba

3.1 Pese las dos muestras por separado y registre sus masas (m₁) con una precisión de 0,1 g. Antes de la prueba, haga funcionar la máquina en vacío durante una rotación con alimentación de arena para asegurar que la capa de arena abrasiva se distribuya uniformemente sobre el disco giratorio.

3.2 Coloque las dos muestras en las dos bandejas correspondientes, asegurándose de que queden bien ajustadas. Pese la masa combinada de la muestra, la bandeja y el contrapeso, y ajuste la masa total a 2 kg ± 10 g.

3.3 Coloque las muestras junto con las bandejas en la máquina de ensayo de abrasión, dispuestas radialmente una frente a la otra. La distancia entre el centro de la muestra y el centro del disco de molienda debe ser de 260 mm, con la superficie del agregado expuesta orientada hacia el disco giratorio. A continuación, coloque los contrapesos correspondientes sobre las muestras.

3.4 Haga girar el disco de molienda 100 revoluciones a una velocidad de 28–30 rpm. Simultáneamente, alimente la tolva con arena de cuarzo de molienda adecuada, de manera que fluya continuamente sobre el disco giratorio frente a la muestra. El ancho del flujo de arena debe ser suficiente para cubrir todo el ancho de la muestra. El caudal de arena debe ser de 700–900 g/min (el ancho de la abertura de salida de la tolva es de aproximadamente 1,3 mm).

Utilice una espátula de goma para retirar la arena del disco giratorio. La espátula debe colocarse de manera que el borde de goma entre en contacto suavemente con la superficie del disco. El ancho de la espátula debe ser igual al ancho del anillo exterior del disco de molienda.

3.5 Pase la arena recuperada, recogida en la tolva de áridos, por un tamiz de 1,18 mm y reutilícela varias veces hasta completar el ensayo, tras lo cual deberá desecharse.

3.6 Retire las muestras e inspecciónelas para detectar cualquier anomalía.

3.7 Repita los procedimientos anteriores y continúe la prueba de abrasión durante 400 revoluciones adicionales. Las 400 revoluciones restantes pueden completarse en cuatro ciclos de 100 revoluciones cada uno, o realizarse de forma continua en una sola operación. Durante la operación continua, levante periódicamente la tapa de la máquina de ensayo de abrasión para comprobar que el flujo de arena se mantenga normal.

3.8 Tras completar 500 revoluciones, retire las muestras de la máquina de ensayo de abrasión. Separe las muestras de las bandejas, retire la arena restante con un cepillo y péselas para obtener la masa final (m²) con una precisión de 0,1 g.

Si el árido es excesivamente susceptible a la abrasión y el proceso de abrasión alcanza la capa de soporte de mortero, detenga la prueba y registre el número de revoluciones completadas. Por el contrario, algunos áridos extremadamente duros pueden rayar el disco de molienda; en tales casos, el disco de molienda deberá reacondicionarse mediante mecanizado.